由于工作关系有幸去到过一些国内知名企业及优秀跨国企业，对于两者在生产现场管理方面的差距，颇有些许感触，列举一些状况看看对大家有否启发。

一、 现场5S。这是现场管理最基础的工作，不过不知道是国内的这些企业不认为重要，还是没有真正领悟其内涵，真正做得好的实在不多。做得算不错的企业可能现场环境会整洁一些，但和优秀的现场比，差距是明显的。比较突出的特点是：现场没有规划，缺少物品的定位，缺少相应的标示。咱们不能怪员工东西乱摆乱放，因为根本没有告诉他们该放哪里。优秀的现场，不仅仅是物品摆放井然有序，外行人都知道什么东西该放哪里，而且各种标示清晰，对错一目了然。可执行度高的点检表摆放在现场。

二、 作业指导书（或指导员工生产的各种文件）。看过一些国内知名企业的作业指导书，太粗了。以装配作业指导为例，粗所表现出来的结果是，同一工序，员工几次作业动作先后顺序不一，所用的时间不一，这样做出来的产品，你能相信其品质吗？再看看好的作业指导书，只要有点文化水平的人都能看得懂，而且没人教看着就会做，设有标准时间，动作时间误差不超过10%，不佩服不行。

三、 设备维护。细的不多说了，单说设备点检表。国内很多企业什么设备用的都是同样格式的点检表，内容一模一样。再看做得好的，针对不同设备，设有不同的点检表、点检路线、点检标记，做得很详细。假不了，董事长都可以根据这份点检表抽查。

四、 设备使用效率的管理。国内企业普遍缺的一点，没有设备停机记录，设备的效率往往只按照能否完成生产任务来评定。设备的折旧是每天24小时，我们的设备究竟效率是多少，没有停机记录，无从评定，更说不上以此为依据进行改善了。优秀的企业设备上都有一份停机记录表，记载着每一次停机时间、时长、原因，为日后进行改善，提高设备使用效率都大有帮助。

五、 改善文化。企业需要通过持续改善来发展，我所看到的大多国内企业，改善也有，但很多只是个别技术骨干在做，或者中层干部部分参与，虽然也有类似合理化建议之类的活动，但往往开展不起来。再看看有优秀改善氛围的企业，每月的人均提案件数平均至少一件，这些不仅仅是建议，而是已经实施了的改善。员工参与率也在90%以上。使员工的工作充满了乐趣，大大降低了员工流动率。这与相关的机制、方法有关系，找个时间另行讨论。

还有很多地方存在的差距，如果以上几点能做好，应该是不小的进步了。其实很多方面我们的差距只是在于做得不够细，管理太粗放，当我们沉下心来，把这些工作做细致了，同样可以创造出高品质低成本的产品。大家共同努力吧。